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La primera línea de recubrimiento de células de la planta del Grupo BMW en Leipzig ha entrado en funcionamiento en serie, mientras la producción de componentes electrónicos sigue ganando impulso. En 2024, las dos líneas de montaje de módulos existentes se complementarán con una tercera, así como con otras cuatro líneas de recubrimiento de células y otras dos líneas de montaje de baterías de alto voltaje. Las cuatro líneas de revestimiento entrarán en funcionamiento en serie a lo largo de este año, en intervalos aproximados de dos meses.

«A partir de 2024, nuestra planta de Leipzig será capaz de ejecutar toda la cadena de procesos para la producción de baterías de alto voltaje», dijo Markus Fallböhmer, jefe de Producción de Baterías del Grupo BMW. «Así que haremos una importante contribución a la transformación hacia la electromovilidad». Para cumplir su objetivo de que los vehículos totalmente eléctricos representen al menos la mitad de todas las ventas en 2030, el Grupo BMW está invirtiendo más de 800 millones de euros para establecer y desarrollar la producción de componentes electrónicos en la planta de BMW en Leipzig.

Más de 2.000 células recubiertas por hora.

Con una superficie de 2.300 m2, el nuevo sistema de recubrimiento de células de la planta de BMW en Leipzig se encuentra en la antigua nave de producción del BMW i3, cuya producción se abandonó en el verano del año pasado. Inmediatamente después, el espacio se reconvirtió para la fabricación de componentes electrónicos en menos de seis meses, y los empleados recibieron la formación pertinente.

La nueva línea de recubrimiento puede procesar más de 10 millones de células al año, es decir, más de 2.300 por hora. Las células revestidas se utilizan en la línea de producción de módulos de baterías de Leipzig, para fabricar módulos para los BMW i4 y BMW iX1 totalmente eléctricos. Otra línea de la fábrica produce módulos de baterías para el BMW iX.

Del revestimiento de las células a la batería de alto voltaje.

La producción de baterías de alto voltaje se lleva a cabo en tres fases: recubrimiento de las células, producción de los módulos y montaje de la propia batería. Los procesos están muy automatizados.

El Grupo BMW adquiere sus células a socios que las fabrican exactamente según las especificaciones. El tipo que se utiliza depende del vehículo en cuestión y se elige para garantizar las mejores características posibles.

El revestimiento de las células de iones de litio consiste primero en pretratar y modelar su superficie con láser. Para ello, el rayo láser «cincela» una textura en el exterior de la célula no revestida para aumentar su superficie y reducir la tensión superficial de la carcasa de aluminio. A continuación, las células se limpian con plasma para eliminar las partículas de suciedad y los óxidos. Juntos, estos dos procesos mejoran la adhesividad de la superficie, lista para aplicar el revestimiento. Éste se administra mediante una máquina especialmente desarrollada que recubre las células en dos capas, que luego se endurecen por UV y ofrecen el mejor aislamiento posible para las células. Por último, se lleva a cabo un proceso de control de calidad de tres etapas totalmente automatizado en el que se inspeccionan el grosor y la calidad de la superficie del revestimiento. Se realiza una prueba de alta tensión para garantizar que el revestimiento está totalmente libre de defectos.

El revestimiento de las células utilizado en El Grupo BMW es de color azul, que se eligió deliberadamente por su importante papel en el posicionamiento de los vehículos eléctricos BMW i y como color distintivo de la gama. Dentro de la red de producción del Grupo BMW, la planta de Leipzig es pionera en electromovilidad, habiendo producido el primer modelo totalmente eléctrico de la compañía, el BMW i3, desde 2013 hasta 2022.

Una vez revestidas, las celdas de la batería se ensamblan en unidades más grandes conocidas como módulos. Una vez terminados, se colocan en una carcasa de aluminio junto con las unidades de control y refrigeración y los conectores que los unirán al vehículo. El tamaño y la forma de la carcasa y el número de módulos que contiene dependen de la variante del vehículo. Así, cada coche recibe la batería de alto voltaje más adecuada.

Un futuro seguro para la planta del Grupo BMW en Leipzig.

La continua expansión de la planta de Leipzig está muy impulsada por la producción de componentes electrónicos, que ocupará unos 150.000 m2 de espacio de fabricación en el futuro. «Se trata de una inversión a largo plazo en el futuro de la planta de Leipzig», subraya Petra Peterhänsel, Directora de la planta, quien añade que la ampliación de la planta no sólo salvaguardará los puestos de trabajo actuales, sino que también creará otros nuevos. «En la actualidad, más de 800 empleados trabajan en la producción de componentes electrónicos en nuestra planta de Leipzig. En 2024 serán más de 1.000».

El próximo gran hito de la planta de Leipzig será la producción del sucesor del MINI Countryman, que saldrá de las líneas de producción a partir de finales de este año. El crossover estará disponible con una selección de motores de combustión o con propulsión totalmente eléctrica, alimentada por baterías de alto voltaje fabricadas en Leipzig.

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